我国是第一铸造大国，自2000年起我国铸件产量已连续12年位于全球铸件产量的首位。同时，铸造企业的数量比世界其他国家铸造企业的总和还要多。但分布在全国各地的3万多家铸造企业，大多不具备经济生产规模，年平均产量仅为1320吨，远低于发达国家(如德国为9640吨)，甚至低于一些发展中国家(如巴西、印度)。国内铸造企业年产量超过10万吨铸件、员工超过千人的寥寥无几。

　　2012年我国铸件产量虽然同比增速大幅放缓，但较2011年仍增长2.4%，总产量达到4250万吨，占到世界产量的44%。目前，铸造行业也受到了产能过剩、需求萎缩、成本高企、利润微薄、运行不畅、竞争乏力等难题的困扰。调整结构、淘汰落后、转变经济发展方式更是迫在眉睫。

　　铸造业与钢铁业一样，也是能源和矿产资源消耗量较大的行业，不仅消耗的材料种类繁多，而且数量巨大。按年产4000万吨铸件产品的经验公式推算，行业年需金属材料约4000万吨，造型材料4400万吨，各种耐火材料2000万吨，其他各种辅助材料1400万吨，总计需要各种铸造原辅材料约1.2亿吨。

　　铸造用高炉应符合《铸造用生铁企业认定规范条件》并通过工信部认定。现有铸造企业冲天炉的熔化率应大于3吨/小时，不得采用无芯工频感应电炉、0.25吨及以上无磁轭的铝壳中频感应电炉、铸造用燃油加热炉；新(扩)建铸造企业冲天炉的熔化率应大于5吨/小时，不得采用铸造用燃油加热炉。

　　在铸造工艺上，不得采用黏土砂干型/芯、油砂制芯、七砂制型/芯等落后铸造工艺。现有铸造企业采用砂型铸造工艺的企业应配备旧砂处理设备。各种旧砂的回用率应达到：水玻璃砂(再生)60%，呋喃树脂自硬砂(再生)90%，碱酚醛树脂自硬砂(再生)70%，黏土砂95%。http://www.lslszz.com/ch/NewsView.asp?ID=181

　　在耗能标准上，现有铸造企业应根据GB/T15587-2008建立能源管理系统，新建或改扩建铸造项目须要开展节能评估和审查，企业吨铸铁的综合能耗0.44吨标准煤，吨铸钢的综合能耗0.56吨标准煤。

　　据林盛球墨铸铁悉，根据海关进出口数据，2012年我国各类铸件出口量为197.8万吨，均价为1502美元/吨。铸件进口量虽然仅为2.3万吨，但进口均价却达6738美元/吨。

　　业内人士指出，在需求旺盛的市场条件下，我国铸造业经过前些年的粗放型增长，铸件产能虽然得到了大规模扩张，但企业投入的科研、技术和开发费用却与之不成比例，因而造成普通、低端、铸件产品严重过剩，大型铸件、精密铸件等高端产品仍相对短缺。

　　由于我国铸造产品具有多样性、小批量、常变化的特征，很难按统一标准进行规模化生产，不但增加了形态各异的冷型模具成本，而且使废品率居高不下(普通件废品率一般在8%左右，复杂件、高档件约为15%左右，而发达国家铸件废品率只有2%～3%)。废品率的居高不下，不仅增加了能源材料消耗和时间成本，影响了机械加工工序的生产，而且损害了企业的形象，非但不能通过进入国际市场的质量要求和检验标准，还降低了配套主机的质量性能。

　　为改变产品质量低下的现状，《准入条件》在产品质量上明确要求：铸造企业应按照GB/T19001-2008标准(或ISO/TS16949标准)建立质量管理体系，设有独立质量管理及监测部门，配有专职质量监测人员，有健全的质量管理制度；铸件的外观质量(尺寸精度、表面粗糙度等)及铸件的内在质量(成分、金相组织、性能等)应符合产品规定的技术要求。

　　据林盛球墨铸铁了解，发达国家出于对环境的保护，一方面加大环保投入，其环保设备投入比我国高出4倍~5倍；另一方面加大向中国这个全球最大的市场输出资本及技术。近年来，世界范围内的梯度转移，即由发达地区向不发达地区转移的趋势，在铸造业尤为突出。我国包括轧辊在内的外资、合资兴建的铸造企业，较之其他行业明显增多，故更应该加大环境保护与管理力度。http://www.lslszz.com/ch/NewsView.asp?ID=181