在“节能减排、绿色环保”成为铸造业发展趋势的大背景下，新技术、新工艺的运用以及为客户要求而进行的更人性化的创新意识在铸件品上体现。 
    作为铸造生产大国，我国的铸件总产量已连续9年位居世界首位，但我们还远不是铸造强国，尤其是我国的铸造业目前还处于高能耗、高污染阶段。据林盛球墨铸铁了解，，每年我国铸造生产消耗的焦炭、电、天然气等能源折合标准煤约2000万吨，占机械工业总能耗的25%～30%。每年排放废砂、废渣等固体废弃物约4000多万吨，废气约300亿～600亿立方米，节能减排已成为铸造业当前最为紧迫的任务。 http://www.lslszz.com/ch/NewsView.asp?ID=102

     我国大多数铸造企业的铸件质量标准低于发达国家的标准，很多小型铸造企业缺乏必要的实验室和检测手段，废品率在6%～16%，某些厂的废品率甚至超过20%。技术水平低的另一个表现是自主创新能力低，只能应付当前的生产，没有进一步提高、开发新产品的能力。

    首先是提高铸件质量。铸件如果因质量问题导致报废而重复生产，会造成大量的能源消耗，因此，提高铸件质量就是最大的节能。据测算，铸件优良品率每提高1%，每吨钢液可多生产约6～8千克的优良品铸钢件，节电10～15千瓦时；铸件优良品率每提高1%，每吨铁液可多生产约8～10千克优良品铸铁件，节约焦炭6～8千克；铸件重量每减轻1％，降低能耗约1%～2%。

    其次是应大力改造落后设备，推广使用节能减排设备。建议在铸造企业中推广使用大吨位、热风、长炉龄、富氧送风冲天炉，并配以完善的炉气处理设备；保温性能好的热处理、型壳焙烧炉；水玻璃砂和黏土旧砂的再生设备；节能的电磁感应熔化设备；除尘、消音设备；用冷芯盒工艺代替热芯盒等加热硬化的制芯工艺；铸件的余热热处理工艺。若将全国1500台5吨以下的冷风冲天炉改造为10吨以上的水冷长炉龄热风冲天炉，每年可节约焦炭18.6万吨，减少烟尘排放2.76万吨。

    最后是提高企业的铸造工艺技术水平。在铸造生产中，铸件成品率（即最终成品铸件重量与投入的金属炉料重量之比）是反映企业综合技术管理水平的重要指标。各企业都应不断改进工艺设计，强化现场管理，在获得优质铸件的条件下，提高劳动生产率和金属利用率，同时要在铸造企业进一步推广使用铸造工艺的计算机模拟软件。小型铸造企业要成立工艺攻关小组或科室，大型铸造企业要有专门的研究、开发部门，不断提高企业的技术水平和技术创新能力。

    据林盛球墨铸铁悉，尽快建立我国铸造行业能源消耗和废弃物排放的行业新标准，要制定《铸造企业综合评价标准》，这个标准将对铸造企业应达到的设计规模、生产能力、劳动生产率、生产工艺、质量控制能力、质量管理水平、产品质量等级、环境保护、节能措施、员工的职业安全健康、承担社会责任的能力等方面进行综合评价，这一标准也为将来实施ISO26000∶2008企业社会责任标准做过渡性准备工作。 http://www.lslszz.com/ch/NewsView.asp?ID=102